热熔对接焊机管道对接焊程序

接通电源，检查液压装置，压力表有无数值显示。

选择与管材相对应的管夹（铝夹），在对接焊机上夹紧管材或管件的插口端。管或管件两端面间的距离为电刨厚度+10㎜为宜。小口径管材与管件焊接可不用液压移动碰焊装置，可手动操作。

移动可动夹具（启动液压装置），将管材端部靠在刨刀上刨平。靠近压力应满足以使刨刀两侧能产生稳定的薄片。当管材或管件两端面平整并互相平行时，刨平工作就算完成。

为尽可能减少拖动阻力，可使管材滚动，降低阻力，保持刨刀转动，以避免管材和管件起毛刺，向后移动夹具并移走刨刀。

使对接焊机上的管材或管件互相接触并检查对齐情况。最大偏移量为管材壁厚的10%（最大不得超过2㎜）。

刨平后管材和管件端面之间的间隙应尽可能小，不应超过连接程序中规定的最大间隙，具体为：

⑴ dn＜225         0.3mm

⑵ 225≤dn＜400    0.5mm

⑶ 400＜dn         1mm

测量由于对接焊机的摩擦损失和向前移动可动夹具的拖动阻力可产生的额外阻力，并将这个压力加到要求的对接焊压力上。

如有必要，清洁焊接表面和加热工具。加热工具上的聚乙烯残留物应用木质刮刀刮掉。

检查加热工具焊接表面涂层是否完整并没有划伤。

检查加热工具温度是否正确。

将加热板放在管材两端面之间，使对接焊机上的管材靠近加热板并施加一定的压力（包括测量的额外压力），直到熔化翻边达到规定的宽度。

降低压力，使管材端面和加热板之间刚好保持接触。

达到一定时间（3-8S）后，向后移动对接焊机可动夹具并移走加热板，快速检查加热后的管材端部，确定在移动过程中是否损伤熔融的端面，然后再移动对接焊机可动夹具，使管材端面接触，这个松开和靠近的时间应在连接程序规定的最长时间之内。不用时，要把电加热板放在架子上。

在整个对接过程和随后的冷却过程中，对接焊机应保持一定的压力。达到对接焊和冷却的时间后，退去对接焊机的压力，使压力为零。

卸掉管夹移走管材，移走管材时，避免碰撞熔接处。

热熔对接焊时应特别注意卷边、压力和焊接时间的控制，严格按照规定的参数操作，合格的焊口应有两道翻边，焊道翻边卷到管外圆周上，两翻边的形状、大小均匀一致，无气孔、鼓泡和裂纹，两翻边之间缝隙的根部不低于所焊管材的表面。

加热板温度：室外温度在20℃以下时，加热板温度为220℃-230℃，在20℃以上时，加热板温度为200℃-210℃。加热板温度必须有温控按钮，保持恒温。

加热时间t：（35+0.5dn）±10S

翻边宽度B： dn≤180时        1＜B≤2.5

180＜dn≤315时    2.5＜B≤4

315＜dn时         4＜B≤6

压力P（两管端挤压加热压力和两加热介面接缝压力）：0.2±0.02MPa

移开加热板时间S（从移开加热板到两熔接端面接触的时间）：dn≤200 最长6S；200＜dn 最长8S。

从介面接触到升到规定压力所需时间：dn≤200 最长4S；200＜dn 最长6S。

冷却时间：为与管材壁厚等值的分钟。

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